Aplicaciones vibrantes en fundición
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Enfriamiento de moldes
El tambor desmoldeador enfriador es una máquina diseñada para procesar en continuo moldes de fundición. Su cometido es el de soltar la arena de las piezas, romper los terrones, enfriar tanto la arena como las piezas y entregar las piezas y la arena por separado, homogeneizando esta última.
Así las piezas salen por la parte delantera, mientras que la arena se extrae por la boca de descarga del tambor desmoldeador, dirigiéndola hacia la arenería, para su posterior tratamiento.
El tambor está diseñado y concebido para soportar, durante su funcionamiento normal, impactos y dilataciones. La chapa perforada se fabrica en acero antidesgaste para incrementar su vida, ya que al haber piezas sin arena, se trata de la zona más expuesta a tensiones. Las bancadas están calculadas, diseñadas y fabricadas para soportar las altas cargas a las que van a ser expuestas.
A la salida del tambor, se garantiza una temperatura para las piezas a la que puedan ser manipuladas, para ser desmazarotadas.
El enfriamiento en el tambor, se consigue por convección forzada, con una adición de agua controlada en continuo, en función de la temperatura y el peso de las piezas.
Tanto el caudal de agua como el de aire se diseñan dependiendo de la instalación a realizar y junto al tiempo de permanencia en el tambor, son de gran importancia para realizar un enfriamiento óptimo.
El sistema de adición de agua consta de:
- un captador de temperatura
- un programador de caudal
- los elementos eléctricos, neumáticos e hidráulicos
- el propio tubo con las toberas de salida de agua.
La temperatura de las piezas, a la salida, resulta ser normalmente entre 65 y 85 ºC, mientras que la arena se descarga a 50-60 ºC.
En los casos en los que se requiere un enfriamiento adicional, puede utilizarse el transporte pendular que además permite que secciones determinadas actúen de pulmón. El equipo es capaz de soportar cargas considerables, de hasta 25 toneladas y retomar la marcha sin problema ninguno.
Las piezas a manipular se transportan por deslizamiento y no por micro-proyección (como en los transportes vibrantes), evitando de este modo, posibles desperfectos que de otra forma pueden ser producidos por los impactos.
La bandeja recibe un movimiento alternativo rectilíneo de un actuador neumático. Éste la obliga a ascender por las pistas de rodadura de unas zapatas, acumulando una energía potencial. En el descenso de la bandeja, dicha energía se transforma en energía cinética, alcanzando la velocidad de diseño. La bandeja es bruscamente frenada por dos topes. Este impacto provoca un desplazamiento del material acumulado en la bandeja.
La velocidad de avance del material es regulable a través del control de la magnitud del impacto. Dos detectores son los encargados de controlar, de forma automática, la posición de la bandeja, regulando la velocidad. De este modo se obtienen unas velocidades de avance extremadamente lentas, de 1 m/min o incluso inferiores.
El control electrónico de la máquina, permite que la producción a transportar sea variable, manteniendo una velocidad de avance del material estable. El regulador electrónico de presión ajusta la presión de trabajo a las necesidades del transportador.
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